刀柄是保证加工生产率的重要环节

所有工具手柄都不同

无刀柄系统是通用的。专门用于高速精加工工艺的工具手柄通常缺乏有效加工所需的刚度和强度，例如毛坯铸件的粗加工。相反，用于粗加工的刀柄通常缺乏动平衡，这可以使刀柄在精加工过程中高速平稳地运行。此外，粗加工工具手柄的坚固设计和大体积可能会限制其对更精细或更深的零件特征的访问。

然而，难以加工的材料需要具有增强的强度和刚度的工具手柄。此外，工具手柄的减震能力和冷却剂输送能力也是重要的选择标准。使用不合适的刀架会导致尺寸误差和零件报废，以及机床主轴的过度磨损，缩短刀具寿命和增加刀具断裂的风险。在非关键操作中，高质量和廉价的工具手柄可以产生令人满意的结果。但是，在必须获得可重复精度的过程中，特别是当昂贵零件的报废会降低零件的利润率时，以应用为中心的高质量刀架的投资可以以较低的成本防止这种意外损失。

一些车间经理可能认为在各种应用中使用长工具手柄可以有效地节省成本。但是，尽可能使用短的刀柄将大大提高刚度，减少导致表面质量下降的振动并保持刀具寿命。工具手柄占总生产成本的2% 不到。即使刀架成本降低一半，也只会节省少量的总生产成本，而工件的报废或刀具破损会对成本产生重大影响。高质量的刀具和刀柄可以提高金属切削生产率，从而获得立即的刀具投资回报。特别是在航空航天零件制造等行业，对加工过程的稳定性有极其严格的要求，许多制造商专注于购买高质量的工具，以避免生产有缺陷的零件或浪费时间在故障排除和生产中断上。航空航天制造商通常需要很长时间来验证新的工具手柄概念，然后才能进行生产认证。

影响刀具手柄选型的工件因素

影响刀架选择的因素包括每个操作中工件材料的可加工性以及最终零件的配置。这些因素可以确定达到特定轮廓或特征所需的刀架尺寸。工具手柄应尽可能简单易用，以最大程度地减少操作员错误的可能性。

无论使用哪种刀柄技术，机床的刚度，主轴的功率以及产生严格公差的能力都将决定哪种工艺是可行的。例如，试图在磨损的机床上产生微米公差是不切实际的。机床的基本部件起着关键作用 -- 带直线导轨的快速机床将充分利用专门为高速应用设计的刀柄，而带箱形槽的机床将为重型加工提供支持。多任务机床可以同时完成车削和铣削/钻孔过程。您还可以根据加工策略选择刀具手柄。例如，为了在高速切削 (HSC) 或高性能切削 (HPC) 应用中最大程度地提高生产率，将在车间中选择不同的工具。前者涉及浅切削深度，而后者则侧重于在具有足够功率但速度有限的机器上产生高金属去除率。